■正確さと効率の両方が求められる仕事。
私は先行開発部の実験課で、大手自動車メーカー向けのエアバッグやステアリングの性能試験を担当しています。開発した製品がお客様の求める基準を満たしているかどうかを、様々な実験装置を使って評価します。例えばエアバッグであれば、０コンマ何秒で開くか、シミュレーション通りの開き方をするか、開く際に穴やほつれは生じないかなど多角的に検証します。実験で大切なのは、正しい方法で行い、正しく評価をすること。一見当たり前のように感じるかもしれませんが、少し手順や方法が違うだけで、全く違う結果が出てしまうことがあります。いくつかの実験フェーズがあり、複数の実験を並行して行っていくので、効率よく確実に、正しいプロセスを踏んでいくことが求められます。

■「実験して終わり」ではない。改善案を設計部門と協議する。
一番のやりがいは、人命に関わる製品の一翼を担っていること。自分の仕事の意義を、実験を通して日々感じることができます。また当社の実験課は、「実験をして終わり」ではありません。想定した結果が得られなかった場合、どこをどう改善すべきか、設計部門と一緒に協議していきます。そのため当社では、設計職だけでなく、実験職でも自分が開発に関わったという確かな実感が得られます。そして実験課はすべての車種に携わるため、少し大袈裟かもしれませんが、たくさんの人の命を救う仕事とも言えると思います。

■将来的には、実験課を引っ張っていきたい。
直近の目標は、一つの製品の実験を、最初から最後まで一人で担当できるようになること。例えば、お客様への実験報告はまだ経験したことがありません。報告の場では、こちらから説明するだけでなく、お客様からの質問に論理的に答える必要があります。実験の知識だけでなく、コミュニケーション能力も高めて、上司から安心して任せてもらえるようになりたいです。そしてゆくゆくは後輩の教育やマネジメントにも挑戦したいと考えています。自分が教えてもらったことを教えることはもちろん、実験課を引っ張っていける存在を目指しています。

■あらゆる要素を考慮しながら、2年かけて一つの製品を設計。
私の所属する内外装開発部は、グローブボックスやコンソールボックスなど自動車の内外装部品の設計を行っており、私は現在カップホルダー付きパネルの設計を担当。まだ入社3年目なので、ゼロから形状を考えることはできませんが、先輩のアドバイスを受けながら、一緒に設計をやっています。設計のフローは、お客様である自動車メーカーから2Dのデザインラフをもらい、それをベースに3Dの設計図を描画していきます。そして設計が固まった後は、3Dプリンターなどで試作品を作成。塗装し、フィルムを張り、最終的な仕上がりイメージを確認します。そのように、形・デザイン、品質や耐久性、製造コストなどを考慮しながら、約2年かけて一つの製品を完成させていきます。

■接続部分の構造が、設計者の腕の見せどころ。
設計の中でよくポイントとなるのは、製品の接続部分の構造。カップホルダー付きパネルの場合、インストパネルに組み付ける製品のため、接続部分の形状でお客様と何度も議論を交わします。逆に言えば、ここが設計者の腕の見せどころ。アイデアや工夫を組み込める箇所であり、まだ経験の浅い私にも、自分の考えを求められます。正直大変ではありますが、成長の機会を与えてもらえる喜びも感じています。そのお陰もあり、今ではどんな業務でも目的や意図を考えてから取り組む習慣がつきました。日々の仕事を通して、設計の知識や技術だけでなく、考える力が身につく環境だと思います。

■時間と労力がかかるが、社会への影響力も大きい。
設計者として早く一人前になり、お客様との打ち合わせの場で、どんどん発言・提案できるようになりたいです。設計は一人で考え抜く仕事ではなく、様々な立場の人と意見を交換しながら作り上げていくもの。異なる意見を集約したり、自分の考えを論理的にプレゼンする能力が必要です。独りよがりの設計では、仕事として認められません。そのため、自動車部品の設計にはとても時間と労力がかかりますが、完成した時の社会への影響力も大きいです。自分の設計した製品が自動車に搭載され、多くの人に使ってもらえる日が、今から待ち遠しいです。

■トライアンドエラーを繰り返し、金型を仕上げる仕事。
私の所属する内外装技術課では、金型で作られた試作品を検証し、量産に向けて金型の熟成（玉成）を行っています。設計通りの金型でも、実際に樹脂を成形してみると、変形やヒケ、外観不良などの不具合が生じることがあります。私たちは試作品から不具合の原因を推測し、金型メーカーに修正を依頼し、修正後の金型で再検証をする。トライアンドエラーを繰り返して、問題の無い金型（製品）へと仕上げていきます。担当する製品は、自動車のインパネ部品やフェンダーインナーなどの内外装部品。複雑な形状や、複数の部品を組み付ける製品では、完成までに半年〜１年程要することもあります。

■決まった答えはない。自分たちで導き出す。
金型の玉成は、「こうしたら絶対に直る！」といった明確な答えがありません。仮説検証を繰り返して、求められる精度に近づけていく作業です。そのため一発で成功した時には、何とも言えない爽快感を得られます。逆に何度やってもうまくいかない時もあるので、忍耐力や粘り強さが必要な仕事だと思います。それでも、自分が担当した製品が量産され、その自動車を街で見掛けた時には、すべての苦労が吹き飛ぶほど嬉しいです。常に新しい技術や製品に触れることができ、それを自分の手で完成させて世の中に送り出す。そのやりがいはとても大きいです。

■目指すは金型玉成のエキスパート。
これまでで印象に残っている仕事は、中国への海外出張です。仕入先である金型メーカーで、金型の最終チェックを行いました。そこで不具合が見つかれば、その場で対策を指示。知っている単語や、身振り手振りを交えて必死にコミュニケーションを取ったことを覚えています。何か特別な知識を得たわけではありませんが、若い内に海外で仕事ができたことが、私にとって大変貴重な体験となりました。今後の目標は、金型玉成のエキスパートになること。今はまだ一つ一つのスピードが遅く、型数が多い製品の場合、一人で対応しきれないのが現状です。もっと経験を積んで、不具合を見ただけで、金型のどこをどう変更すればよいか、すぐに見当が付けられるようになりたいです。