■工夫をこらした先に感じられる喜び
基礎研究グループは、数年後の製品適用を目指して計測分野の基礎技術・要素技術を生み出しています。近年では研究の範囲もますます広がり、製品の変化も激しくなってきています。そのため、研究が製品づくりに直結する場合は、製品開発や商品化業務を行なうこともあります。
私はこれまで家庭の電流波形をサンプリングする装置や直流電力を測るメーター、分電盤に搭載して電力を測るメーターのソフトウェア部分の開発を中心に担当してきました。現在は電力の最適利用を目指したエネルギーマネジメントシステムに関する研究を行なっています。
開発はひとりではなくチームで行います。テーマが決まりプロジェクトがスタートしてから開発が完了するまでは、実験と検証、設計と評価の繰り返しです。ハードウェア担当者とアイディアを出し合い、問題解決にあたります。時には類似したテーマに取り組んでいる同僚や先輩にも意見を仰ぎ、ヒントを得ることもあります。そうして対策を積み重ねた上で問題を解決できた時は、やはりとてもうれしく感じます。

■現状に満足せず、常に新しいことに挑戦を
電流波形のサンプリング装置の開発は、初めて自分が主体となって開発に取り組んだ製品ですが、プロジェクトのスタート段階では受注が得られるかどうか分からない状態でした。お客様の満足のいく製品を開発できなければ、積み上げた成果も台無しになってしまうため、非常に緊迫感をもって開発に臨んでいました。
このプロジェクトは、ソフトウェア部分での工夫が求められていたので、私の担当業務は責任が重大なものでした。いくつもの課題が与えられる中、試行錯誤を繰り返し、課題をすべてクリアしたことで最終的にお客様からの受注をいただくことができたため、非常に印象に残っています。
プロジェクトの当初は難しいと感じていましたが、解決しようという強い気持ちを持って、一歩ずつ進んでいけば壁は乗り越えられるということを実感でき、大きな自信を得る事ができました。
現状に満足することなく、常に新しいことに挑戦し続けたいと思います。

■教科書に載ってない知識が身についていく
マーケットの要求に応えて、より低価格で高品質な電力量計を開発することが電子計器設計グループのミッションです。電力量計の販売先には、"電力会社”と"それ以外(市販製品)”の2通りがあります。電力会社向け製品はお客様からの要求を満たす製品づくりに努め、市販製品は営業部門から上がってくる要求に応じてさまざまな工夫を施します。社会的責任が大きい機器の開発をしているため、高い評価基準をクリアすることはもちろんですが、その上で製品にどれだけの付加価値を創出できるかが私たちの大きな役割です。
私の主な業務は次世代スマートメーターの基板設計です。開発中は基板の配線を削って豆粒よりも小さな部品をはんだ付けするなど、細かい作業の連続です。ノイズ耐性を見極める試験では、目に見えない電界や磁界がどう影響しているのか、対策を考えながら進めることが求められます。強力な外乱ノイズの中、メーターの機能をどうやって安定させるか先輩と検討したり、過去の技術資料をヒントにしたりしながら開発を進めています。

■自分の仕事が影響を及ぼす責任とやりがい
人々の生活を支える製品の開発に携われていることに、やりがいを感じています。通勤途中にも、必ず「OSAKIの製品だ！」と意識する場面があります。特に最近は本格的にスマートメーターが普及しているので、実際に自分が設計した製品を街中で見ることができます。
また業務では、製造部や品質保証部の社員と連携していく中で、自分の提案をベースに開発が進んでいくことがあります。自分の仕事がOSAKIを左右しているのだと考えると怖くなり、最初は大きなプレッシャーを感じていました。けれど、今ではそれがやりがいに変わり、社内の各部署の人たちが納得できるような仕事をすることを目標にして、良い緊張感の中で働くことができています。

■充実した研修体制
今、非常に刺激を受けているのは、社内で開催されている「将来の製品を考える」ワークショップスタイルの研修です。発想力を磨く研修や技術に特化した研修、社外研修の受講など、やりたいことに手を挙げれば参加できる会社の柔軟なサポート体制を積極的に活用しています。

■この工程は社内で最も理解している
生産技術課は、製造現場の新設備導入や設備保守などが主な業務です。私は、電子計器の基板組み立て工程を担当しています。具体的には、基板上にはんだを印刷し、そこに部品を置く設備や基板上の穴に部品を挿入する設備、それらをはんだ付けする設備などの導入や保守、それらに必要な各種治具の設計を行なっています。
特に印象に残っているのは、スマートメーター用の生産ラインを新しく導入した時のことです。表面実装機などを含め、基板の製造に必要な設備を多く導入しました。その中でも、基板に部品を挿入する工程を自動で行なう設備（自動挿入機）や部品ごとにはんだ付け条件を選択できる設備（セレクティブはんだ付け装置）はOSAKIとして初めて導入するものでした。新しい設備は、ただ工場に設置するだけでは使えません。設備自体に細かな調整を施したり、部品の種類や梱包方法などを設備に対応したものにしたりする必要があります。特に、自動挿入機は部品メーカー様へ設備に合わせた形態での梱包をお願いするなど、社内外あらゆるところと連携した調整が必要でした。OSAKIでは前例のない設備の導入だったため、私自身もどんな準備が必要なのか把握できないことが多くありました。
暗闇で手探りしているような状態の中、上司・先輩や業者の方への相談や打ち合わせを重ねることで、一つひとつ問題を解決していきました。最終的にラインを動かすことに成功した時には、大きな達成感とやりがいを得ることができました。今ではこの工程について社内で最も理解しているのは私となり、責任の大きな仕事を任されていると感じています。

■仕事の全貌を広い視野で見る
「生産を第一に考える」ことを仕事をする上で一番大切にしています。納期に遅れることなく、高品質を保つには、開発から製品搬入まで全体のスケジュールを把握することが大切です。スムーズな生産を行なうために、あらゆる角度から「生産」について考えています。
例えば、設備トラブルがあった場合、ある程度生産が進んでいるから1日ラインを止めて点検できるのか、それとも納期に間に合わない可能性があるから早急に復旧が必要なのか、さまざまな視点から考えた上で、的確な判断をするようにしています。また、新製品開発の際には、初期段階から技術開発本部と打ち合わせを行ない、製造しやすい製品イメージを共有できるよう心掛けています。設備を使う現場にも1日1度は顔を出して、ほんの小さな情報でもつかんでおくことも忘れません。多くの部署と関わりながら広い視野を養い、より良い製品の生産につながるように努めています。
新設備導入で困った際には、直属の上司、先輩だけでなく他部署の方々も指導、協力してくれました。そうしたOSAKIの環境と若手に仕事を任せる社風のおかげで、大きく成長できたと思っています。

■語学留学で英語アレルギーを克服
社内制度を利用してシンガポールに半年間の語学留学をしました。留学前は「英語アレルギー」がありましたが、だんだんと日常会話の苦労は和らぎ、英語への苦手意識も薄れました。留学中には現地のグループ会社も訪問し、将来のグループ連携に繋げたいと考えています。