■製品の全てを自分の設計でつくりたかった。
ナカニシを就職先に選んだ理由は、製品を自分の設計でつくれるからなんです。お客さんに製品を渡して、「いいね」って言われたら、独り占めができるわけですよ。褒め言葉を。そこにやり甲斐を感じるんです。ダメな製品を作ったら、批判もそのまま全部自分の批判になりますが、良い製品をつくり続ければいいんです。中学校を卒業した頃から進学校には興味なくて。機械の勉強がしたかったから小山高専の機械工学科に通って将来は絶対にすごい機械をつくるって決めてました。自動車メーカーも考えましたけど、担当を決められて担当の範囲だけしかつくれないじゃないですか。僕は全部つくりたかった。そう言えるだけのスキルは身につけてきたつもりですし、設計力には自信がありました。

■歯医者さんが心底求めていたのは、ヘッドが小さいハンドピース。
自分の考えで全部設計できたのが最新のハンドピースです。比べるとよくわかるのですがヘッド（回転して削る部品を保持する、ハンドピースの先端部分）が小さいんです。人の口の中って狭いじゃないですか。女性とか子供とか、とくに奥歯の方は。口って開いた時に前歯のところはよく開くんですけど、奥歯のところってすごく狭い。そういうところをハンドピースで削ろうとしてもヘッドが大きいと歯に当たって削りたい箇所にいかないんですよ。それを解決するために小さいけどパワフルなエアタービンをつくりました。歯医者さんが心底求めていた絶対に必要な製品でしたから、小さくできるギリギリまで攻めて最大パワーが出る設計を試みました。大変でしたけど、部品も構造も組立も計算して完璧な図面ができたので、それをかたちにしていく喜びで一杯でした。

■ユーザーが思ってもいないような想像を超える製品をつくりたい。
製品はユーザーニーズに基づいて開発します。当然ですけど、それだとユーザーさんが想像できるモノしかつくれない。僕はその想像を超える製品をつくりたいんです。例えば、アップルのiPhoneが出た時って、あんなものが世の中に出るなんて誰も思わなかったじゃないですか。あれはユーザーさんがここまでしかできないっていうところを超えてる製品ですよね。デンタル業界でそんな製品を開発したいとずっと思ってるんです。ナカニシさんのこれ使ってみたらとんでもなくいい。想像以上だと。そういう風に言ってもらえる製品をこれからもつくっていきたい。僕が設計したヘッドが小さいハンドピースを手にした時の歯医者さんの感謝と驚きが混じった顔。ああいう顔をもっと見たいんです。これはもう使命だと思ってます。

■まだ新人の若手でも新製品開発に参加できる。
機械工学科を学んでいたので、就職は製造メーカーを考えていました。その流れでナカニシを選んだのですが、医療機器は好不況の波に影響をあまり受けない。それも選択した理由の一つです。医療の現場では少しでも良い製品を求めるし、技術も日々進化している。ナカニシは歯科医療業界でシェアが高いですし、本社に設計部署も製造部署もある。最終的には、自社で製品づくりを完結できるところに魅力を感じて入社しました。大きいというか懐が深い会社ですね。まだ右も左もわからない若手でも先輩社員のサブで新製品開発のプロジェクトに入れます。もちろんそれ相応の能力があっての話ですが実践で学ぶことは多いです。最初の頃はただただ必死ですけど、現場で経験を積むのが一番勉強になるし身につくんですよ。

■画期的なアタッチメント。この器具で外科手術が変わる。
2017年にサージカル設計部に配属になりました。以来、外科手術に使用する器具を開発しています。サージカル設計部は、歯科設計部に比べるとまだ日が浅い部署なのですが、ここで初めて１から製品づくりに関われました。それが外科手術用のアタッチメントです。骨を削る器具の先端部は、バーと呼ばれる回転して骨を削る部品が装着されるのですが、バーの露出長を可変させたいという、お医者様からの要望がありました。ちょっと奥まったところを削りたいとか、手術箇所の視認性が悪いなって時には伸ばして使えると、より削りやすかったり、使い勝手が良くなるんです。この新しい機能を設計するのが上手くいかなくて。何度もシミュレーションしてやっと試作品をつくったら、回転させた時の振動が予想以上に強いので設計を最初からやり直し。今までで一番苦労しました。

■低侵襲手術に貢献できる製品をつくり続けたい。
製品カタログにアタッチメントの特徴が「多様な手術に対応するユニークな露出長可変バー機構」と書かれてあって、それを読むたびに開発の日々を思い出しますね。完成まで３年かかりましたから。やっぱり今後は、低侵襲手術に貢献できる製品を生み出したいですね。傷が小さいことで患者様の負担が軽減されて手術後の回復も早くなりますから。自分が携わった製品を実際に使ってもらっているお医者さんに会ったことがあって、間接的ですけど人の健康の支えになっていることを実感しました。ナカニシは全体的にいろんな工程に携われるプロジェクトが多いので、業務に広く関わりたい、製品が世に出るまで責任を持ちたいと思う人におすすめです。いつの日か一緒にやりましょう。

■自分が生き生きと働ける姿が想像できた。
私は大学で機械システム工学を専攻しており、物理学など機械系の学問を学んでおりました。主に行っていた研究は機械ではなく、歯科に関する内容でした。応力の解析をすることが多かったのですが、人の顎にかかる力の解析などは歯科系の人と一緒に取り組んでいました。そこで勉強したことを活かせられ、かつ働きやすい会社はナカニシしかない。そう思わせてくれたのは、学生時代に合同企業説明会でお会いした人事の方です。企業に来て話す時って緊張しますよね。慣れないネクタイも締めているし。それが当たり前だと思いますが、その方はフランクに接してくれて話やすい環境をつくってくれました。実際に入社してみると、各設計の部署も他の部署もみんな仲が良いんですよね。上下関係を感じない社風に魅力を感じてここで仕事ができてよかったと思いました。

■製品が変わるたびに勉強。大変だけど面白い。
今いる部署ではモータの設計を担当しており、ハンドピースのドリルを回すための心臓部をつくっています。回転数は速ければいいというものではなくて用途によって最適な回転数は違います。高速回転で使う場合もあれば遅い回転で使う場合もある。例えば高速回転で歯を磨いたら焼きつきそうですよね。だから使用用途に合わせた回転数を用意しなければならない。それを１本でとは言いませんが、なるべく少ない本数で網羅できるように設計しています。しかもナカニシにはデンタルのほか、サージカル、機工と３本柱があって全部の製品にモータは関わります。これが大変だけど面白い。製品ごとに様々な種類のモータもあるため、毎回何かしら発見して喜んでますね。

■機械づくりは真剣勝負。ぶつけ合うけど寄り添える。
企業での開発担当とは、分割された自分の担当範囲だけを開発・設計したら終わりっていうイメージがありませんか。ナカニシだと、全部ゼロから最後までつくれます。どこの材料を買ってくるかも自分たちで決められるし、お客様に対しどんな製品が望まれているのかということにも関わっていける。だからとてもやり甲斐があります。開発も製造も販売も全て自社でやる会社だから、自分がつくった製品が世の中に出たあとの反響まで見届けることができます。それに他社の話では、技術者は自分の意見を主張するので部門間でよく喧嘩になると聞きましたが、ナカニシではそんなことはないですね。どうやれば実現できるのか、より良いものになるのかをお互いに同じゴールを目指して考えているからだと思います。だからこそ互いの意見を理解しようとしてくれます。例えばモータなら要求を満たすために制御側とモータ側が両方を知ったうえで意見をぶつけ合う。そうやって最良の答えを出す。その詰めがナカニシのモノづくりには必要であり魅力なんだと思います。

■まず自分でとことん考え、人を巻き込む。
子供の頃から機械いじりが好きだったから、工作機械に携わる仕事に就きたいと思っていました。だから機工設計部に配属された時は嬉しかったですね。初めて取り組んだのは、ベアリング予圧の検討でした。ベアリングはただ組み込んだだけではだめで、予圧を調整してあげることで、軸剛性があがり、振れの抑制ができることで回転精度が上がります。その調整を任されたんです。苦戦しました。図面や数字だけではわからない部分あるので、実際に現場へ行き、何度も実験もしました。新人だったから、ベアリングに関してはほぼ、何も知りませんでしたが、プロジェクトが終わってみれば、ベアリングの基本が身についていました。

■簡単に理解できるように、言葉を尽くす大切さ。
製品の設計は、図面を書いて完成ではなく、図面を元に加工部に部品を作ってもらって、組立てて、その間に工具を作ったり、製品が設計通り作れているか確認する方にサポートいただく、という流れで完成します。設計で終わりではなく、次の加工・組立の工程を担当する方に分かりやすく説明しなくてはなりません。先輩方は図面を説明する際、組立を担当する人が簡単に作れるように工夫して伝えたり、時間をかけないで作ってもらうためにわかりやすく整理したりとか、各工程を担当する方が作業しやすいように伝えることをとても重要視してるんです。「伝える」と「伝わった」は違いますから。伝えきるまで言葉を尽くしています。だから部門ごとの連携がスムーズだし、皆余裕をもって作業に集中できるのだと思います。僕はそこがまだ上手くないので出来るようになりたいです。

■お客様の助けになる仕事をしていきたい。
ナカニシの製品は、他の日常の製品より速い回転数で回転が可能です。ジェット機のエンジンは大体1分間に1万回転前後と言われていますが、機工製品は最速で16万回転。ジェットエンジンよりも回転が速い。単純な回転数の比較で言ったら、世の中にない回転で回っている。しかも精度が高く、高速で加工できます。加工時間が短くて済むので穴を開けるスピードが10倍以上になる製造工程も可能になります。つまり仕事が早く終わるので作業時間が短縮されて、お客様の時間を捻出できます。そうやって考えるとこの仕事は、人のために、社会のために、役立っているんだなあと改めて思います。これからもお客様の助けになれる仕事をしていきたいです。