■未来をつくる投資を惜しまない会社と仕事に誇りを持つ社員の姿勢に惹かれて入社。
大学院での研究が自分で合金をつくって材料特性を明らかにする研究室だったので、その知識が活かせる「ものづくり」をメインに就活をしていました。就活をするなかで自動車業界が大きな変革期にあり、非鉄金属材料や複合材の分野が注目されているということを聞いて、自動車・車体の開発に強く興味を抱くようになりました。数ある企業の中からジーテクトを選んだのは、「自分たちのやっていることに誇りを持っている」という印象を強く受けたからです。
その影響もあり、開発本部の中でも実際に手と頭を動かして検証・実験を行う先進技術課が自分に向いていて、研修を通してそこで開発に携わりたいと感じて現部署を希望したので、実際に配属されたときは嬉しかったですね。
今のテーマは、アルミニウムの加熱・成形技術の構築です。その大きなテーマの中に私が担当している加熱技術の他に、成形手法・解析・応力腐食割れなど、複数のプロジェクトが同時に走っています。全部が完了できて初めてアルミニウムの加熱・成形技術の構築ができるので、ひとつひとつの達成要件や目標が密接に関わりあっているという感じですね。
研究予算については部全体だとスケールが大きすぎて把握しきれていないですが、膨大な額の研究投資を行っている企業だなと感じています。

■納期と成果を意識し、高い壁を乗り越える充実感がある
「加熱」の研究・開発で難しいのは、数値はわかっても熱自体が実際にどう動いているかが一目でわからないところです。アルミニウムは熱を伝えやすいという特徴があるので、求める強度を得るための温度・その温度に上げる適切な速度と保持時間・温度保持の方法など、どの条件なら開発できるか、量産になったときにも問題なく実現できるかなどを考えながら実験しています。
どこまで変形したら割れるなどのデータを取って作る「成形限界曲線」でも、難しいことが多いです。データ解析というと、ただデータを取って分析するだけという風に思われる方も多いと思うのですが、狙った条件での成形実施・アルミの性質の難しさ・外部施設での実験などでかなり苦戦する場面があります。
アルミは加熱炉から取り出して型に乗せるまでに冷えてしまうので、それをどう冷やさないようにするか、置いてから何秒までだったら大丈夫かなどの段取りを把握して行う必要がありますし、ある程度状況を想定していてもその通りにいかないことも多いです。
また、社外の施設じゃないとできないトライもあるので、部品がすぐに用意できない・スケジュール調整がタイトにできないなどの問題も出てきます。それを見越して試験準備をしていくのですが、それでも想定したデータが取れないこともありますね。
例えば、この程度押し込んだら絶対に割れるだろうと思ってトライしたのに、用意した部品が全部割れなかったとか・・・（笑）。
難易度の高いことに対してもスピード感を持って結果を出していくために、どう計画を立てるか・達成する為には何が必要か考えを巡らせているときに、仕事をしている充実感を味わえています。

■研究施設の設立で見えたジーテクトの開発への姿勢。それが入社の決め手となった。
もともと製造業に絞って就活していたのですが、そのなかでジーテクトに興味を持ったのは、ちょうど私が入社する年に研究拠点であるGTL（ジーテクト東京ラボ）が設立されることを知ってからです。開発に力を入れていく姿勢に魅力を感じ、入社を決めました。
入社当初は開発寄りの部署に行きたいと思っていたのですが、研修を受けていくうちにモノを作る技術を知ってから開発業務に携わったほうがいいのではという風に、考えが変わっていきました。プレス技術を幅広く見てみたいと伝えたため、機械加工を含めた広い知識が必要になる精密部に配属いただいたのかなと思っています。
私が所属する精密部は、トランスミッション部品を主とした厚物精密部品を製作するための設備製作と機種推進を担当する部署です。精密部が何をやっているか、簡単に仕事の流れをご紹介します。お客様から見積もり依頼が来たらプレスから切削まで生産性や工程企画検討を経て見積もりを提出し、受注が決まれば金型・設備の設計へ。
設計ができたら協力メーカーさんに依頼し、製作してもらいます。出来上がった設備で実際にプレス・機械加工にて品質や生産性に問題がないか確認した後、製造部署へ移管するというのが大まかな仕事の流れです。
その中で私は、現在金型設計と製品の課題改善を担当しています。金型設計は文字通り金型を設計して金型メーカーさんに依頼し、納入されたものを据え付けます。プレスして設計通りに製品が加工できるか測定・確認して、機種推進あるいは金型の改善を図るのが仕事です。
課題改善は「発生している不具合や規格基準を満たしていない項目」に対して現状把握・原因調査をして対策を検討し、改善する業務です。現在は金型の寿命向上や製品の不良率削減の課題に取り組んでいます。

■想定していなかった問題の解決は、自分の引き出しを増やすチャンス。
課題改善業務で難しさを感じるのは、プレスで量産していく中で金型や加工油を含めた様々な条件が変動し、出来上がった製品にばらつきが出てしまう事象の改善です。例えばプレスで板厚を厚くする「増肉加工」という加工種類があるのですが、何十台かプレスしていくまでに増肉具合が安定しない事象が起きます。
この原因を特定するには、ひとつの事象に対して考えられる要因をすべて挙げ、根本原因を洗い出さなければなりません。成形解析や金型・製品の測定・状態の確認など複数の手法を用いてデータを取り、それを分析・検証するというサイクルを回して改善を進めていきます。
要因特定は非常に難しいため上司・先輩に意見を聞くことはもちろん、他の部品でも同様の不具合が起きていないか精密部内で確認をし、対策を参考にしながら特定する精度を上げられるよう努力しています。